生産管理講座

『工程ばらしのノウハウ』(第２版)　　関根憲一著
1993年8月20日　日刊工業新聞社

第１章	１年間で４倍の生産性を上げた電源組立ライン
第２章	工程ばらしの手順
第３章	小さなコンベアから、ばらそう
第４章	コンベアをばらしＵラインにしよう
第５章	縫製工場のＵライン化
第６章	ギヤー加工の生産性を２倍にする方法
第７章	電子部品組立のＵライン化
第８章	板金工場の少人化ライン
第９章	動作のムダとり技術
第10章	製品倉庫の工程ばらし
第11章	ミクニの倍々作戦
第12章	オリエンタルモーターの１個造り生産方式
第13章	海外での工程ばらし実践例

　“工程ばらし”は耳慣れない言葉であるが、トヨタ生産方式の中心となっている手法であり、著者の関根憲一氏の他にも“工程ばらし”を売りにしているコンサルタントも多い。 “工程ばらし"は、コンベア作業のムダをとりイッキに少人化してしまう技術をいう。この本の韓国版は“工程編成少人化技術”、アメリカ版は“ONE PIECE FLOW”となっており、よく理解できると思う。
　著者はコンベアのムダを下記のように書いている。

　コンベア作業の利点は現場監督業務を不要にしたことにある。言語、習慣のちがった外国人労働者をその日に雇い、その日にコンベアの前に座らせれば、物造りができたからである。　コンベア作業のヒントは、奴隷船ではないかと思う。クサリにつながれた黒人の奴隷をドラムの合図によってエイヤコーリャ、エイヤコーリャとこがせたあれである。
　ピッチタイムという語源もひょっとすると奴隷船のドラムのピッチから生まれたのかもしれない。
　産業革命で生まれた分業の思想は、コンベア作業を発想させた。コンベア作業は標準品を連続に多量生産していた時代には偉大な働きをした。素人の作業者でも頭数さえそろえば、単純繰返しの分業であるから教育訓練はもちろん、働くための動機づけとか、職場の環境づくりとか、七面倒くさい人間管理の業務が省けたからである。

　　　　　　コンベア７つのムダと原因系　　　　

①手待ちのムダ	ラインバランス
②取りおきのムダ	コンベア作業
③仕掛りのムダ	ラインバランス
④手直し、不良のムダ	分業しすぎ
⑤切替えのムダ	一斉切替え
⑥助合いができないムダ	座り作業
⑦手扱い時間100%のムダ	短いピッチ作業

　ラインアンバランスをとるためにＷＦ(ワークファクター)とかＭＴＭ(メソッド・タイム・メジャメント)があるが、あまり役にたたない。
　第一の理由は、機種切替えに伴い作業時間が変わり、工程別の標準時間の設定が追いつかないからである。
　第二の理由は、かりに標準時間が設定できても点の標準時間であり、習熟という掲経時変化が考慮された標準時間でないからである。
　コンベア作業のラインアンバランスが常時発生するとみたほうがよい。それをＭＴＭとかＷＦとか時間研究によって解決しようという発想そのものがムダなのだ。ラインアンバランスは常時発生してもよいようなラインづくりに知恵をしぼったほうが賢明である。

　第４の手直し、不良のムダは、正確には不良が大ロットで出るムダである。原因の第１は大ロットで流すからである。第２はコンベアによる分業は作業者間に見えないカーテンができる。どちらかというと前工程の遅れを期待する。というのは自分の作業が楽になるからである。また、他人のチョンボ、手直しについても喜ぶ心理がある。とくに、前工程でそれが発生しラインストップするとそれだけ休めるからだ。したがって、前工程の出来栄えを順次点検したり、検査し、ミスがあったら注意せよ、といっても「村落社会」では通用しない。前工程のパートの方がもと地主のおくさんで、注意したパートが小作人なら、たいへんなことが起こる。
　さわらぬ神にたたりなしで、たいていは前工程が不良を出しても知らない顔をして次工程に流す。

　このことはラインに限ったことでなく、なあなあで仕事をしていて誰も責任をとらない会社が多くあるのと全く同じである。　誰も責任をとらないこと以上に、向上心がなく、変化を恐れ、結局ムダを省くことができない体質や企業文化が問題である。そのためにラインで作業する人たちの連帯を強めるため、多能工化し助け合いを行うことが必要になる。

　第７の手扱い時間100%のムダは、ピッチタイムが短いと簡易自動機を組み入れても全部、手扱い作業になってしまう。たとえば、自動送りのついたねじ締付機でも作業位置が固定化されるので、手動ねじ締付機になってしまうのである。

　これは“工程ばらし”の生産性向上の本質を表している。人が行う作業と機械が行う作業を分け、機械の動きに影響されず、作業者が100%正味作業に従事できるようにする。
　一方、品質は少人化することによって責任が、自ずと明確になる。その上にＵ字型ラインの特徴として、原材料入れる人と完成した製品を検査する人が同じになる効果がある。

　工程ばらしの手順は下記の通りである。

　　　【手順１】　現状の実態把握
　　　【手順２】　現状の否定
　　　【手順３】　目的を追求する
　　　【手順４】　ムダとりの切口を見つける
　　　【手順５】　ムダ発生の原因を考える
　　　【手順６】　少人化Ｕラインを発想する
　　　【手順７】　即、実践する

　現状の実態把握は、実際に現場に行って実際を見る。しかし、目で見てもわからないムダがある。第一は多品種小ロット生産の実態であり、ＰＱ分析をみればわかる。 ②加工経路図、③流れ線図、④組立工程分析表である。

　この本には多くの工程ばらしの実例が載っていて、工程ばらしの技術を身に付けやすくなっている。

　加工経路は製品設計によって決まる面が多い。最近では、実際の生産現場を反映した製品設計や、より省力化された生産方法を提案する製品設計によるスパイラルアップが主流になりつつある。そういう意味で、生産現場の改善は無限であり、工程ばらしのノウハウは改善に役立ち続けるものと考える。

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